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OUR BUSINESS
ムダを省き、
成果を生み続ける仕組みへ
リーン生産の考え方を軸に、製造現場、生産管理、品質、安全、工場運営、人材育成まで、製造業の課題を横断的に支援します。
リーン（TOYOTA生産方式）のアドバイザリーとは
リーン（TOYOTA生産方式）のアドバイザリーは、価値を生まないムダを見直し、生産性、品質、納期、コストを継続的に改善できる仕組みをつくる支援です。
単なる人員削減や効率化ではなく、仕事の流れを整え、現場の負担を減らしながら企業の収益力を高めることを目指します。
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01
生産性向上・製造現場改善
工程分析、作業・動線の見直し、標準作業、5S、平準化、ボトルネック改善、リードタイム短縮を支援します。現場のムダを見える化し、生産能力と安定性を高めます。
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02
DX・自動化支援
DX・自動化に向けた構想策定やアイデアの具体化から、ベンダー・SIerの選定、マッチング、実装まで支援します。導入後も現場で活用され、業務に定着するまで伴走します。
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03
生産管理・在庫・物流改善
生産計画、在庫水準、購買、材料ロス、構内物流、SCM、部門間の情報連携を確認します。欠品と過剰在庫の両方を抑え、モノと情報が滞らない状態を目指します。
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04
品質管理・安全管理改善
不具合の原因分析と再発防止、品質管理の仕組み、5S、安全衛生活動、安全衛生委員会、現場ルールを整備します。品質と安全を日常業務に組み込みます。
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05
経営・工場運営改善
KPI管理、収益改善、キャッシュフロー、部門間連携、管理業務の見える化を支援します。ERP・MES導入時には、システム導入前の業務整理から検討します。
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06
新工場立ち上げ支援
事業化計画、候補地選定、設備構想、生産・物流レイアウト、生産管理・品質管理体制、稼働開始後の運用まで、工場立ち上げを段階的に支援します。
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07
管理者育成・改善活動の定着
リーン生産方式の指導、管理者・改善リーダー育成、会議やKPI運用の見直しを行います。現場が自ら問題を発見し、改善できる組織づくりを支援します。
SUPPORT 支援方法
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現状診断・スポット相談
現場や管理状況を確認し、課題と優先順位を整理します。
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改善プロジェクト支援
特定テーマについて、計画、実行、効果確認まで伴走します。
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継続的な伴走支援
定期訪問や会議を通じて、改善活動の継続と定着を支援します。
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人材育成支援
管理者や改善リーダーが自ら活動を進められるよう指導します。
FLOW ご支援の流れ
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STEP1お問い合わせ
お問い合わせフォームより、ご相談内容や現在のお悩みをお知らせください。
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STEP2初回ヒアリング
事業や製造現場の状況、改善したい内容について詳しくお伺いします。
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STEP3現状・課題の確認
業務や工程を確認し、現在の課題と改善すべきポイントを整理します。
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STEP4支援内容のご提案
確認した内容をもとに、課題に合った支援方法や進め方をご提案します。
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STEP5改善活動・定着支援
改善活動をともに進め、社内で継続できる仕組みとして定着するまで支援します。
TRACK RECORD 事業実績
- 中小鉄鋼メーカーの業務改善・現場作業生産性改善・人材育成
- 中小金属加工メーカーの業務改善・現場作業生産性改善・人材育成
- 中小運送業の義務改善・現場作業改善
- 大手システムベンダーの人材育成・顧客ユーザーへの生産管理システム（ERP）導入支援および業務改善
- 大手自動車部品メーカーの生産実行システム（MES）導入・見える化支援および業務改善
- 中小エンジニアリング商社の人材育成・顧客ユーザーへの生産実行システム（MES）導入支援および業務改善
- 大手樹脂部品メーカーの生産自動化支援・設備レイアウト構想設計支援および業務改善（海外新工場・新設備案件）
- 大手電子部品メーカーの生産自動化支援・現場生産性向上支援および業務改善（海外新工場・新設備案件）
- 大手鉄鋼メーカーの業務整理プロジェクトマネジメント・生産自動化支援および業務改善
- 中小建設部材メーカーの業務整理プロジェクトマネジメントおよび業務改善・自動化・生産性向上支援
FAQ よくあるご質問
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Q
どの段階から相談できますか？
課題が整理できていない段階、改善テーマはあるが進め方が分からない段階、新工場の構想段階などからご相談いただけます。
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Q
スポット相談と継続支援の両方に対応できますか？
現状診断やテーマ別の相談、定期訪問による伴走支援、社内研修など、課題と支援範囲に合わせてご提案します。
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Q
DXや自動化だけの相談はできますか？
可能です。ただしツール導入を目的にせず、対象業務、課題、効果、運用体制を整理してから適切な方法を検討します。
